Zu den Kunden, die Presstec seit Jahrzehnten treu sind, gehört ein gefragter Systemlieferant für die internationale Automobilindustrie aus der Nähe von Stuttgart. Die Beziehung der beiden Unternehmen reicht eine ganze Generation in die Vergangenheit zurück. Noch zu Zeiten von Senior-Chef Hermann Blättner arbeitete der damalige Geschäftsführer sehr eng und vertrauensvoll mit der Presstechnik-Familie Blättner zusammen.
Im Maschinen- und Apparatebau für die Verfahrenstechnik gelten die Werke des Presstec-Kunden heute als führend. Alle Branchen und Applikationen aufzuzählen, die der langjährige Presstec-Kunde bedient, würde den Umfang sprengen. Allein im Bereich Process Technology beliefert der Konzern mehr als 8000 Kunden aus der verarbeitenden Industrie sowie zahlreichen anderen Branchen wie der Chemie- und Pharma-, Abfall- und Recycling-Industrie, dem Bergbau und der Metallurgie.
Das ist beeindruckend. Doch es gibt Situationen, da kommt sogar ein Weltmarktführer ins Schwitzen. Das war zum Beispiel Ende 2015 so, als bei Wartungsarbeiten Risse im Stößel einer hydraulischen Presse entdeckt wurden. Materialermüdung ist keine Seltenheit und wird meist problemlos und zeitnah behoben. In diesem Fall aber war das anders.
Die von der Firma Fritz Müller produzierte Doppelständerziehpresse des Typs ZE 1200 wurde nämlich bereits in den 1970er-Jahren angeschafft. Fast 50 Jahre also leistete sie treue Dienste. Bis jetzt. Das Problem: Die Firma Fritz Müller gibt es nicht mehr. Ersatzteile werden nicht mehr hergestellt. Zeichnungen, die Licht ins Dunkel gebracht hätten, waren ebenfalls nicht mehr verfügbar. Was also tun?
Presstec lieferte unter der Regie von Projektleiter Thomas Weingärtner die passende Antwort: Eine Reparatur hätte sich aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten nicht gelohnt. Mithilfe einer Maßaufnahme wurde deshalb ein passgenauer Stößel entwickelt. Was einfach klingt, erforderte allerhöchste Fachkompetenz und Erfahrung – sowohl im technischen Bereich als auch im Projektmanagement. Denn möchte man den 30 Tonnen schweren Stößel einer 1200-Tonne-Presse rekonstruieren, führt kein Weg daran vorbei, den gesamten Koloss so zu zerlegen, dass alle Einzelteile exakt vermessen werden können. Nur auf diese Weise ist das perfekte Funktionieren der Maschine gewährleistet.
Eine Presse zu zerlegen funktioniert allerdings nicht von heute auf morgen. Es bedeutet zwangsläufig mindestens mehrtägige Ausfallzeiten. Diese wiederum haben Stillstand zur Folge und Stillstand führt in letzter Konsequenz zur Minderung des Umsatzes. Einen Betrieb kann das empfindlich treffen. Berücksichtigt man diese Rahmenbedingungen, wird klar: Für das Unternehmen muss sich der Aufwand unterm Strich klar lohnen. Spielraum gibt es nur wenig.
„Es kann schon einmal passieren, dass allzu lange Ausfallzeiten wegen zu hoher Kosten zum K.o.-Kriterium werden. Da muss man als Unternehmen eben gegenrechnen“, sagt Presstec-Projektleiter Thomas Weingärtner. „Unseren Kunden haben wir mit einer sehr kurzen Ausfallzeit überzeugt. Um die Durchlaufzeit möglichst gering zu halten, haben wir selbst zur Weihnachtszeit rund um die Uhr im Zwei-Schicht-Betrieb gearbeitet. So haben wir es geschafft, am Ende eine echte Punktlandung hinzulegen.“
Mit den Arbeiten begann man in Uhingen im August 2016. Innerhalb von wenigen Tagen bauten die Spezialisten von Presstec die Presse ab, nahmen die Maße ihrer Einzelteile und bauten sie wieder auf. Alle weiteren Arbeiten führte Presstec dann im eigenen Werk durch: die Verarbeitung der vorhandenen Messdaten, die Bearbeitung der technischen Flächen des geschweißten Stößels, die Herstellung der Führung und die Gesamtkonstruktion.
Was dabei besonders interessant ist: Um die Lebensdauer des Stößels zu maximieren, wurden alle Teile mit homogen verbundenen Vollanschlüssen gefertigt. „Beim Schweißen haben wir großen Wert darauf gelegt, Wurzelnähte zu verwenden, die an der Basis keinerlei Luft-Einschlüsse zulassen. Auf diese Weise konnten wir auch die Stabilität der Decknähte verbessern“, erklärt Weingärtner.
Geliefert wurde der Stößel schließlich genau wie geplant Mitte Januar 2017 – fertig für die Endmontage. Punktlandung. Der finale Umbau der Presse beanspruchte weitere zwei Wochen. Im ersten Schritt wurde der alte Stößel inklusive aller für den Umbau noch zu verwendenden Teile ausgebaut. Im zweiten Schritt erfolgte die Montage des neuen Stößels. Von der Lockerung der ersten Schraube bis zur endgültigen Inbetriebnahme bedeutete das eine Durchlaufzeit von nur 23 Wochen – und eine Ausfallzeit von lediglich einer Arbeitswoche. Rekordverdächtig!
