Eine 3000-Tonnen-Presse hat mehr als genug Kraft, um Blech in Form zu bringen. In Rottleberode an der Grenze zwischen Sachsen-Anhalt und Thüringen braucht man diese Power jedoch, um Wasser aus Gips zu pressen. Wir sind bei Knauf, dem Weltmarktführer für Gipskartonplatten. 26 500 Mitarbeiter und mehr als sechs Milliarden Euro Umsatz. 220 Standorte in 80 Ländern auf fünf Kontinenten – und einer der neuesten Standorte ist eben Rottleberode im Südharz. Die Gegend ist reich an Bodenschätzen: Eisen und Buntmetall, früher einmal riesige Flussspatlagerstätten und große Mengen Gips. Ganz normale Trockenbauwände, mit denen Knauf einen großen Teil seiner inzwischen 80-jährigen Erfolgsgeschichte geschrieben hat, lassen sich natürlich ohne Pressen herstellen. Zwei Lagen Pappe, Gips mit dem richtigen Wassergehalt, ein paar Walzen und eine Menge Prozess-Know-how – viel mehr braucht es nicht.
Anders verhält es sich mit den Gipsfaserplatten, auf deren Produktion man sich in Rottleberode am Südrand des Harzes spezialisiert hat. Zu sehr ins Detail darf man aus Gründen der Geheimhaltung nicht gehen – aber zu verarbeiten ist eine ziemlich feuchte Mischung aus Gips und Polyesterfasern, die noch dazu ohne doppelten Pappendeckel in Form gebracht werden muss. Genau das ist die Aufgabe der großen Siempelkamp-Presse mit Doppelrahmen, die ursprünglich in Bosnien-Herzegowina ihren Dienst tat. „Die Siempelkamp ist 1982 gebaut worden und weist einige ganz besondere Konstruktionsmerkmale auf“, sagt Presstec-Geschäftsführer Rainer Griesbaum. „Es war schon spannend, diese Presse auf ihre neue Aufgabe bei Knauf vorzubereiten.“
Die Anlage hat mit einer Pressfläche von 135 auf 460 Zentimetern einen riesigen Arbeitsbereich und ist mit 180 Tonnen auch dementsprechend schwer. Die reinen Außenmaße von neun Metern in der Höhe, fünf Metern in der Breite und knapp sieben Metern Länge sind indes für Pressen dieses Kalibers nichts Außergewöhnliches. Der Fahrwagen und die Schienen dagegen schon: „Die Siempelkamp begleitet den von ihr zu pressenden Gips“, erklärt Griesbaum. „Die ganze Anlage bewegt sich auf Schienen langsam vor und dann schnell wieder zurück. Dabei presst sie das Wasser quasi portionsweise aus den Gipsfaserplatten und bringt diese in die jeweils gewünschte Form.“ Langsam vor und schnell zurück – das muss man ein bisschen einordnen. Mit dem Gips zwischen Stößel und Tisch bewegt sich die Siempelkamp nämlich nur mit gut 30 Zentimetern pro Sekunde, das ist etwas mehr als ein Stundenkilometer. Im Rückwärtsgang verdreifacht sich das Tempo – immerhin. Technik-Fan Griesbaum zeigt sich entsprechend beeindruckt. „Die Anlage ist einfach stetig produktiv und läuft wie ein Uhrwerk. Und der Ausstoß ist mit gut zehn Kilometern Gipsfaserplatten innerhalb von nur 24 Stunden durchaus bemerkenswert.“
Presstecs Aufgabe war es, die Siempelkamp fit für die nächsten Jahre zu machen. Denn Gips ist aggressiv. Erst recht, wenn man es täglich mit zig Tonnen zu tun hat. Griesbaum: „Wir haben den Ständer überarbeitet und die Hydraulik erneuert. Die acht Hydraulikzylinder haben wir auf unser verschleißfreies Dicht- und Führungssystem umgebaut, um so eine höhere Anlagenverfügbarkeit zu gewährleisten.“ Überholt und modifiziert wurden auch der Fahrwagen, die Systeme für die Seitenführung der Anlage und kleinere Teile der Elektrik. „Ab dem Schaltschrank haben sich die Steuerungs-Spezialisten von Knauf ihrer Presse angenommen“, sagt Griesbaum. Zuvor jedoch galt es, die Anlage in Rottleberode termingerecht zu montieren. Hierfür waren vier Presstec-Mitarbeiter vor Ort.
