Der Patient ist leichter als gedacht. 1400 Kilogramm. Da gab es schon erheblich schwerere Fälle, mit denen Roland Gleiß und seine Mannschaft fertig werden mussten. „Das ist das Herzstück einer Spindelpresse“, sagt Presstecs Produktionsleiter mit aller Seelenruhe, die man sich in gut 40 Berufsjahren so aneignen kann. Schließlich geht es hier um einen Notfall.
Denn die Spindel sollte in diesem Moment eigentlich in der Nähe von Villingen-Schwenningen, weit oben im Schwarzwald, Aluminiumteile für Stuttgarts Automobilindustrie herstellen. Nur ist der geschmiedete Spezialstahl nach 2,6 Millionen Hüben mit je 400 Tonnen Kraft einfach am Ende. Glatter Bruch. Nichts geht mehr. Der entsprechende Anruf ist gestern Abend eingegangen, in der Zwischenzeit hat Gleiß in der Produktion die Weichen so gestellt, dass der Kunde nicht mit einem wochenlangen Produktionsausfall rechnen muss – um das Happy End dieser Geschichte gleich mal vorwegzunehmen.
Tempo ist wichtig. Denn die deutsche Umformindustrie mit ihren vielen Tausend Pressen in allen nur denkbaren Größen und Fabrikaten arbeitet just in time. Wo gibt es schon noch eine umfangreiche Lagerhaltung? Und hat man je davon gehört, dass Zulieferer auch mal ein paar Wochen in Verzug sein dürften? Für Presstec heißt das: Am heutigen Mittwoch kommen die Teile, am nächsten Freitag soll die Weingarten schon wieder laufen. Ambitionierter Zeitplan. Aber letztlich ist es diese Herausforderung, die den Job so spannend macht.
Die schnelle Eingreiftruppe unter dem Kommando von Meister Gleiß umfasst 15 Mitarbeiter in der mechanischen Fertigung, rund 30 Leute in der Montage sowie fünf Azubis. Dazu einen Maschinenpark, der in Süddeutschland seinesgleichen sucht.
Die Skoda-Drehbank beispielsweise ist ein Monster. Eine Art Big Bertha für Dreher, die Werkstücke von bis zu 40 Tonnen, bis zu zehn Metern Länge und zwei Meter im Durchmesser aufnimmt. „In Bayern gibt es eine, die ist noch größer“, sagt Gleiß bescheiden. „Aber wenn wir neue Azubis bekommen, stehen die manchmal schon ein bisschen ehrfurchtsvoll vor den Maschinen.“
Für die Spindel, unseren Notfallpatienten in dieser Woche, muss es nicht einmal die Skoda-Drehbank sein. Die etwas kleinere 5-Achsen-Geminis tut es auch. „Sie dürfen das jetzt nicht falsch verstehen, was wir machen“, sagt Gleiß. „Mit der alten Spindel ist nichts mehr zu machen. Aber wir haben unserem Kunden schon im vergangenen Jahr ein vorbearbeitetes Ersatzteil gebracht, so dass wir nicht auf Material warten müssen, sondern gleich einen Klon fertigen.“
Das Ersatzteil ist von daher wichtig, weil es zehn bis zwölf Wochen dauern würde, bis die Spindel aus Spezialstahl neu geschmiedet wäre – und in dieser Zeit hätte auch Presstec seinem Kunden kaum helfen können. Jetzt aber geht alles ganz schnell. „Wir haben die Daten der Maschine und der Spindel im Schrank“, sagt Gleiß. „Aber wir überprüfen trotzdem alle Abmessungen noch mal ganz genau, um sicherzustellen, dass die neue Spindel auch perfekt mit der Führungsmutter zusammenpasst.“ Mit der Schieblehre von Hand, mit dem 3D-Raster und diversen Spezialwerkzeugen, Gleiß‘ Männer ziehen alle Register.
Es geht um 0,2 bis 0,3 Millimeter Spiel, die die Spindel in der Mutter haben soll. Und natürlich darum, dass wieder zweieinhalb Millionen Hübe drin sind. Denn auch wenn es sich bei so einer außerplanmäßigen Reparatur natürlich um einen Notfall handelt – Genauigkeit und Verlässlichkeit sind genauso wichtig wie Tempo. Für die Qualität bürgt die Zertifizierung nach ISO 9001. „Wir geben zudem zwölf Monate Garantie auf Neuteile“, sagt Gleiß. „Bei Reparaturen kommt es ein bisschen darauf an, was wir machen. Aber verlassen kann sich der Kunde immer auf uns.“
Gleiß und seine Männer haben vielleicht keine gelben Autos wie die Engel vom ADAC, aber sie helfen auch vor Ort. Wenn ein Teil demontiert und transportiert werden muss. Wenn es darum geht, vor Ort Maß zu nehmen. Oder auch bei der abschließenden Inbetriebnahme der Anlage. Auch am Freitagnachmittag? „Sie machen ja Späße“, sagt Roland Gleiß. „Wenn es sein muss, sind wir Samstag oder Sonntag im Einsatz und arbeiten mal eine Nacht durch, um unseren Kunden zu helfen. Das gehört zum Service einfach dazu.“
Eine ganz perfekte 40-Stunden-Woche hat Gleiß daher nicht und es kommt schon vor, dass seine Tennisfreunde ohne ihn spielen müssen oder im Garten die Karotten wachsen und sich keiner drum schert. „Irgendwann ist immer Feierabend“, sagt Gleiß in seiner unnachahmlich ruhigen Art. „Und ich gehe halt gerne in den Garten. Besser kann man gar nicht entspannen.“
Gleiß‘ Gelassenheit hat nicht nur etwas mit der Erfahrung von 60 Lebensjahren zu tun, sondern auch mit der Gewissheit, dass seine Mannschaft genau weiß, was zu tun ist. „Die wichtigste Aufgabe, der man als Meister gewachsen sein muss, heißt Kommunikation. Einerseits den Kunden gegenüber, aber genauso auch nach innen. Als Meister sollte man immer ein offenes Ohr haben und muss den Informationsfluss im Team am Laufen halten. Dann sind die Männer auch zufrieden. Und ich bin überzeugt: Nur ein zufriedener Mitarbeiter ist auch ein guter Mitarbeiter.“ Zudem gibt es im Team natürlich Erfahrungswerte, auf die Verlass ist. Zumal jede Presse ihre modellspezifischen Schwachstellen hat. Und wenn man die kennt, muss man in der Regel auch nicht lange nach einem Fehler suchen, sondern wird schnell fündig.
„Wir haben so 300 bis 400 Reparaturaufträge im Jahr. Kleine Notfälle gibt es eigentlich fast täglich. Ich meine: Ein Notarzt wird ja auch nicht panisch, bloß weil sich sein Patient ein Bein gebrochen hat.“ Bislang hat Presstec bei Serviceaufträgen auch immer helfen können. Außer vielleicht, wenn nicht wirklich eine Reparatur anlag, sondern der Kunde nur eine Gruppe von Servicetechnikern ausleihen wollte. „Das ist immer eine Frage der Kapazitäten“, sagt Gleiß. „Aber wir setzen alles daran, auch umzusetzen, was der Kunde mit seinem Projektleiter besprochen hat. Wir sind schließlich ein Team.“
