Nur 100 Meter liegen zwischen dem einstigen und dem aktuellen Standort der Müller ZE315 Hydraulikpresse im Werk Rothenburg der schwedischen Electrolux-Gruppe. Doch technisch liegen Welten dazwischen, erläutert Jürgen Grünenwald, der das Projekt von kaufmännischer Seite für Presstec begleitet und verantwortet hat: „Als wir die Arbeiten aufgenommen haben, war es eine Presse, die in Handeinlage genutzt wurde.“ Ihr Ausstoß lag bei drei bis vier Kochmulden pro Minute. „Jetzt sind es sieben bis acht Teile pro Minute – die Kapazität wurde damit glatt verdoppelt.“
Das liegt natürlich nicht allein am Standortwechsel, sondern vor allem an der Umstellung auf automatische Zuführung. „Die Doppelständerziehpresse ist jetzt Teil einer Linie, die von der Zuführung bis zur Ablage alles computergesteuert und maschinell erledigt“, berichtet Grünenwald. Daher war auch die Veränderung des Standorts in der Halle notwendig. „Da Presstec über lange und gute Geschäftsbeziehungen zur Electrolux in Rothenburg verfügt, waren wir erster Ansprechpartner in Sachen Pressenmodernisierung und Anpassung an das komplexe Zuführsystem“, sagt Grünewald, der seit 2005 für Presstec arbeitet.
Das Projekt in Rothenburg bestand aus zwei Arbeitsschritten. Der erste, das Umsetzen der 35 Tonnen schweren Hydraulikpresse inklusive Drehung um 90 Grad, war vergleichsweise einfach. Grünenwald: „Dafür haben wir einen überdimensional großen Stapler mit Gegengewichten einsetzen müssen, der die Presse aus ihrem Fundament herausgehoben und sie knapp einhundert Meter transportiert hat, um sie anschließend ins vorbereitete Fundament herunterzulassen.“ Zuvor wurden zwei Träger unter den Stößel angebracht, an denen die Presse gehoben, gedreht und getragen wurde. „Das ist schon ein Balanceakt“, sagt der Manager über den Transport der Müller ZE315, die eine Höhe von sechs Metern bei einer Grundfläche von 2,5 auf 2,5 Meter aufweist. Übernommen hatte den ein externer Partner aus Aschaffenburg im Auftrag der Presstec. „Bei den unterschiedlichen Anforderungen – jede Halle, jeder Standort ist anders von der Raumhöhe oder den Freiflächen her, und jede Presse erfordert spezielle Vorbereitungen – wäre es schier unmöglich, für jede Pressenverlagerung das passende Fahrzeug in petto zu haben.“ Die Vorbereitung des Fundaments – die Presse ist einen halben Meter tief im Boden verankert – hatte das Electrolux-Werk selbst in die Hand genommen.
Der zweite Arbeitsschritt, bei dem Presstec als Partner der Tecnomatic fungierte, war da schon aufwendiger. Zum einen müssen die Presse und das Zuliefersystem mechanisch und von der Steuerung her harmonieren, zum anderen gelten für die Presse als Teil einer Linie höhere Sicherheitsstandards, erläutert Grünenwald. „Wenn etwa der Strom ausfällt, senkt sich das Werkzeug, weil gleichzeitig die Hydraulik aussetzt.“ Da sich der Stößel zwar stetig, aber langsam senkt, stelle das im Handbetrieb kein Problem dar. Anders im Zusammenspiel einer Linie: „Falls in diesem Moment mechanische Teile des Zuführsystems in den Werkzeugeinbauraum greifen, werden sie beschädigt. Was wiederum zu einem langfristigen Produktionsausfall führen dürfte.“
Aus diesem Grund wurde nicht nur die Sicherheitssoftware der Müller ZE315 auf den neusten Stand gebracht, sondern es wurden auch mechanische Features eingebaut, die das komplette Absenken des Stößels verhindern. „Zwar gibt es diese Sicherheitseinrichtungen – Sitemas – als fertige Bauteile, aber natürlich muss jede an die Spezifikationen der jeweiligen Presse angepasst werden“, berichtet Grünenwald. Allein für die Installation und Abnahme der beiden Sitemas waren zwei Techniker zwei Tage in Rothenburg beschäftigt.
Für die Presstec-Mitarbeiter stellte die Müller ZE315 keine Unbekannte dar. „Vor gut fünf Jahren haben wir deren Steuerungssystem auf den damals neuesten Stand gebracht.“ Es war auch nicht das erste und einzige Projekt, für das Electrolux die Pressen-Spezialisten aus Kehl nach Rothenburg geholt hat. „Daher durften wir mit Tecnomatic zusammen dieses Vorhaben gemeinsam stemmen.“
Insgesamt betrug die Projektzeit zwischen Verlagerung und Freigabe der 315-Tonnen-Presse drei Monate. Die gleiche Zeitspanne rechnet Grünenwald für die Vorbereitung und Planung eines solchen Vorhabens, das sich vor allem dann lohnt, wenn es nicht zu Verzögerungen kommt. „Zu den reinen Investitionen ins Feedersystem plus Verlagerung der Presse kommen ja noch Ausfallzeiten und die Vorproduktion plus erhöhte Lagerkapazität hinzu, was beides in der Regel mit höheren Kosten verbunden ist.“
Jetzt ist die Müller ZE315 Teil einer kompletten Linie: Von der Haspel läuft das Edelstahl-Coil über eine Richtmaschine direkt in die hydraulisch-arbeitende Doppelständerziehpresse, die eine Tischfläche von 160 auf 150 Zentimetern besitzt, um dort nach dem Umformprozess, bei dem es gleichzeitig abgeschnitten wird, als Formteil von einem Feeder entnommen und abgelegt zu werden. „Das ist jetzt eine Sache von weniger als zehn Sekunden!“
